在脱硫工艺和设备选定以后，平时细枝末节的管理，也是做好脱硫工作的关键。脱硫系统的指标控制、脱硫塔内件的选择、脱硫剂的选择、硫回收的质量、前工段的除尘效果等因素都会造成脱硫系统堵塔。
脱硫系统堵塔会导致脱硫系统电耗高、脱硫效率低、维护工作加重、存在安全隐患等危害。倘若发现脱硫系统堵塔问题，应及时采取有效措施。
1、严格控制各项工艺指标
温度是脱硫系统正常运行的关键因素，温度低了液体粘度大，脱硫效果差，温度高了副盐生成多，也不利于硫化氢的吸收。一般脱硫温度应控制在38℃~42℃为宜，最低不低于35℃，最高不能高于45℃。
pH值也是化学反应的一个重要因素，脱硫反应同样要严格控制再生液的pH值，一般要控制在8.2~8.8之间，生产中尽量避免pH值高于9.0。当溶液的pH值大于9.2时，副盐的生成率也会直线上升。
脱硫塔
2、用喷淋空塔替代填料塔
湿式氧化法脱硫中，对吸收塔的选择大多还是以传统的填料塔为主，并且仅在塔顶设置一个分布器，脱硫液经填料层自上而下流动，因塔高动则几十米，加上煤气的阻力，时间长了很容易造成偏流。如今不少氮肥企业已经通过技改，在每层填料上部增加再分布器，以减缓液体偏流，避免形成干区，也能有效缓解堵塔。
3、选择优质催化剂
脱硫催化剂的选用，将从根本上决定脱硫效率、辅料消耗和脱硫成本等关键指标。脱硫剂的选择没有固定的标准，但必须依据现有的工艺流程和设备配置，还有煤气中的硫化氢含量以及需要达到的脱硫指标。
4、优化再生设备
再生不好，就是在塔内碳酸钙吸收硫化氢得到的硫氢化钠，未被全部氧化为硫单质，并被收集到泡沫槽带入了脱硫塔，在塔上段才完成氧化反应，生成单质硫，附着于填料表面，这是造成脱硫塔上段堵塔的主要原因。
石灰石——石膏法脱硫工艺
5、改进硫回收工艺
硫回收开的好坏，能直接反映脱除了多少硫化氢。即便脱硫系统开的再好，回收不出来，滞留在了塔内，为堵塔埋下隐患。还有就是熔硫的返液如果回系统，是造成副盐含量高的重要因素。好多企业用的都是连续熔硫，因为环保和成本压力大，熔硫的返液大都经冷却后回了系统。
6、保证气体洁净度
进入脱硫系统的气体成分复杂，含有不少杂质和脏物，一旦进入脱硫塔就很难带出，会和硫膏掺和在一起造成堵塔。一般的填料塔都分为3段，如果检测的是最低层填料压差大，那多半是因除尘效果不佳所致。
保证气化炉出口除尘器的正常运行，按时下灰。造气循环水能上微涡流。开好电除尘装置，不仅要维护好电滤器的二次电压和电流，还要经常热洗电滤器，尽量减少因二次电压、电流表的误差，造成对除尘效果的误判。管理好洗气塔和冷却清洗塔的循环水，有条件的企业要勤置换，能连加连排。
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主要适用于存在有组织废气、粉尘或无组织排放治理需求的制造类企业，具体需结合自身生产工艺、污染物成分与当地排放要求判断。
关键看三个参数：风量、污染物浓度与成分。低浓度大风量、高浓度小风量、含尘含油、高温高湿等不同情形，对应的工艺选择差异明显。
常见原因包括滤袋或吸附材料饱和、预处理单元失效、实际风量偏离设计值、设备密封老化与管道积尘等，需通过定期检修与耗材更换加以避免。
以项目所在地生态环境部门批复的执行标准为准；同时需比较所属行业排放标准与地方标准，按较严值执行。
